Histórico de Produção da Aircrete
Descrição do Processo de Produção: Etapas
1. Matérias-Primas: A Areia Siliciosa com um teor mínimo de 80% de SiO2 (areia extraída de rios ou poços) é transportada para a área de produção e armazenada externamente. Deste ponto, ela é transportada para o secador de areia por carregadores e/ou pelo sistema de correia transportadora.
2. Secagem: O secador de areia, é aquecido diretamente com gás ou óleo combustível. A correia helicoidal transporta a areia para um elevador que despeja dentro de um silo de areia seca. Cal e cimento são entregues pelo caminhão, e despejados pneumaticamente nos silos de armazenamento. O tipo de cal usada, é chamada cal virgem cálcica e possui um teor de CaO ao redor de 90%. O cimento é do tipo cimento Portland convencional. Entretanto, algumas propriedades tem mais importância para a fabricação de Aircrete.
3. Misturar e Moer à seco: Após agrupar automaticamente a areia seca, a cal e o cimento, os lotes são pulverizados para obter uma mistura homogênea e o refinamento requisitado. A mistura em pó (“farinha”) é armazenada novamente em silos e deixada para esfriar, o que é um fator essencial para a alta qualidade
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4. Processo de moagem e mistura úmida: A pasta para preencher os moldes é preparada com medidas precisamente dosadas de farinha, água, pó de alumínio, crosta e com qualquer aditivo químico necessário.
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A crosta é importante na mistura úmida como um estabilizante; ela é feita do re-aproveitamento do topo e lados do bolo, retirados na máquina de corte.
5. Crescimento e Endurecimento: Após preencher os moldes, a pasta cresce e endurece, tornando-se 2 a 4 vezes maior que o seu tamanho original, numa área específica para este fim. O controle preciso da altura do bolo é dada pela variação da dose de alumínio. Os moldes são automaticamente transportados sobre esteiras motorizadas. A posição do molde é determinada por um sistema de controle automatizado. Uma vez colocadas para endurecer, o molde e seu conteúdo não devem ser tocados até que o bolo verde tenha endurecido suficientemente para o manuseio. A área de crescimento e endurecimento possui, preferencialmente, controle de temperatura e umidade para atingir um ambiente pré-curado preciso. Um guindaste especial para agarrar e elevar coloca o bolo na máquina de corte.
6. Máquina de Corte: A máquina de corte é um elemento crucial do sistema de produção do Aircrete. Frequentemente, o nome do sistema ou processo é relacionado ao método de corte, como a Calsilox, Siporex, Ytong, Hebel ou Stema. Esses tipos de máquinas universais, cortam blocos, assim como painéis armados. Os cortes em 3 dimensões são realizados por um sistema de finos fios pré-tensionados, que são ajustados por 5mm ou 1/8 polegadas. O bolo verde cortado é colocado em um molde de aço que contém barras que permitem ao bolo passar através dos fios cortantes, ou em paletes de aço. O processo Calsilox produz superfícies super lisas e produto feitos com alta precisão para produzir finas juntas, paredes sem gesso e divisórias.
7. Grua à vácuo: Partes são aparadas dos lados e extremidades superiores do bolo. O material em um buraco contendo água, ao lado da máquina de corte. Este estágio emprega técnicas à vácuo para remover a crosta. Este material “reciclado” tem o conteúdo sólido da pasta ajustada para ajudar na dosagem certa em misturas futuras quando “reciclado” por um tanque de pasta inaproveitada (retornada).
8. Curar: Os moldes do bolo, ou paletes de aço com as pacotes de materiais cortados são empilhados e transportados ao longo do esteira ou trilhos para o portador transversal, que é equipado com uma engrenagem impulsora. Quando a entrada da frente e de trás da autoclave estão abertas, o portador empurra um lote de bolos frescos dentro da autoclave. Este movimento faz o bolo curado ser empurrado da parte traseira da autoclave para as seções das esteiras, onde os produtos finais são desempilhados e removidos por uma ponte rolante. Para autoclaves de uma porta, o traverser possui uma função empurra/puxa. O Aircrete endurecido é puxado para fora da autoclave e transportado para área de descarga.
9. Manuseio final e Armazenagem: Após curado, o produto é descarregado, apanhado e paletizados em um processo totalmente automático. Um saco plástico é então aplicado ao pacote concluído. Por último, o processo de contração da embalagem ocorre em um túnel de contração e o pacote é transportado para armazenamento e, por fim, para obra. Em alguns países, somente são usadas cintas de amarração. A maioria dos painéis armados possuem extremidades trabalhadas para adequar ao processo de construção. Tamanhos fora do padrão devem ser moldados ou cotados separadamente fora da linha de produção. Equipamentos de molde e corte são parte da planta industrial e estão disponíveis. Produtos finais podem ser manuseados com guindastes, equipados com acessórios especiais , e com empilhadeiras.
10. Reforço: Uma malha de solda pontual é o reforço mais apropriado para lajes e painéis de Aircrete. O reforço pode ser desenhado de acordo com as normas e regulamentos locais. Após ser desengordurada, a malha de aço é submersa em um agente anti-corrosivo. Antes da moldagem, conjuntos de gaiolas ou malhas revestidas são posicionados com precisão e manipuladas nos moldes. O posicionamento preciso do reforço é crucial. Também, as âncoras de elevação e provisões especiais para montagem são adicionados neste estágio, assim como o preenchimento de cavidades especiais com poliestireno.
